Отбор режущего инструмента. Методика оценки качества.

Режущие элементы композита выпускаются в виде вставок или сменных неперетачиваемых пластин различной формы. До настоящего времени отечественной промышленностью не обеспечивается ста­бильное качество композиционных элементов. Даже в од­ной партии приходится наблюдать существенное расхожде­ние режущих свойств.

Для исключения случайного попадания некачественных инструментов разработана и нашла промышленное приме­нение схема отбора режущих элементов (рис. 1.10).

Методика отбора режущих элементов
Рис. 1.10. Методика отбора режущих элементов.

Предлагаемая схема включает входной контроль и три вида испытаний: экспериментальные, контрольные и про­изводственные.

Входной контроль связан с осмотром качества подготов­ки режущих кромок инструмента и выявлением микро­трещин и микросколов. Для этих целей достаточно при­менения, например, большого измерительного микроско­па БМИ-1 при 50-кратном увеличении. Контроль геомет­рических параметров осуществляется на универсальном из­мерительном микроскопе УИМ-21 с применением специаль­ной измерительной головки для измерения радиуса при вер­шине режущих элементов.

В ходе экспериментальных испытаний осуществляется подбор оборудования, уточняется конструкция станочного приспособления. На основании известных физико-механи­ческих свойств и химического состава материала детали, исходного состояния обрабатываемой поверхности заготовки, требуемых качественных характеристик готового изделия принимается решение о необходимости использования СОЖ, окончательно устанавливается конструкция режущего инструмента, подбираются оптимальные режимы резания. Оптимальные геометрические параметры режущей части инструмента находятся в результате постановки серии дополнительных опытов. Вследствие переточек (на пер- вом этапе испытаний) необходим тщательный контроль за качеством подготовки режущих кромок.

Серия контрольных опытов (контрольные испытания) позволяет судить о стабильности качественных показате­лей обрабатываемых поверхностей.

В ходе контрольных испытаний уточняется интервал рассеяния показателей точности и качества обработки, ус­танавливается гарантийная стойкость инструмента, опре­деляющая размер партии обрабатываемых деталей. В слу­чае необходимости (на втором этапе испытаний) произво­дится уточнение режимов резания, конструкции инструмен­та, приспособления и т.п.

При производственных испытаниях (окончательный этап) устанавливается фактическая величина стойкости инструмента в заданном технологией диапазоне режимов резания и ограничениях, накладываемых качеством и точ­ностью обрабатываемых поверхностей деталей.

При использовании инструмента из композитов одну из основных трудностей представляет операция затачивания режущих вставок. Ручное затачивание, помимо малой про­изводительности, не позволяет получить высокое качество режущих кромок и строгую геометрическую форму верши­ны режущих вставок. Повышение производительности процесса и качества обработки достигается применением приспособления, которое позволяет устранить сколы, выкрашивание и отслаивание композита, происходящие в процессе ручного затачивания, рисунок 1.11.

Заточное приспособление
Рис. 1.11. Заточное приспособление.

Приспособление устанавливается на столе универсаль­но-заточного станка (например, мод. ЗВ641). Для настрой­ки на размер в обойму 1 вставляют сменный упор 2. Режу­щую вставку 3 крепят в заточной сменной головке 4. С по­мощью микрометрического винта 5 вставка подаётся впе­рёд до контакта её вершины со сменным упором. Точку контакта принимают за нулевое деление на лимбе, затем извлекают сменный упор.

Подачей заточной головки на величину, заданную на лимбе микрометрическим винтом 5, получают заданный радиус при вершине режущей вставки. Профилирование этого радиуса осуществляют путём поворота заточной го­ловки вокруг оси её вращения шлифованием алмазными кругами на органической связке, зернистостью 5… 10 и оп­тимальной концентрацией алмазов в круге 100.