Режущие элементы композита выпускаются в виде вставок или сменных неперетачиваемых пластин различной формы. До настоящего времени отечественной промышленностью не обеспечивается стабильное качество композиционных элементов. Даже в одной партии приходится наблюдать существенное расхождение режущих свойств.
Для исключения случайного попадания некачественных инструментов разработана и нашла промышленное применение схема отбора режущих элементов (рис. 1.10).
Предлагаемая схема включает входной контроль и три вида испытаний: экспериментальные, контрольные и производственные.
Входной контроль связан с осмотром качества подготовки режущих кромок инструмента и выявлением микротрещин и микросколов. Для этих целей достаточно применения, например, большого измерительного микроскопа БМИ-1 при 50-кратном увеличении. Контроль геометрических параметров осуществляется на универсальном измерительном микроскопе УИМ-21 с применением специальной измерительной головки для измерения радиуса при вершине режущих элементов.
В ходе экспериментальных испытаний осуществляется подбор оборудования, уточняется конструкция станочного приспособления. На основании известных физико-механических свойств и химического состава материала детали, исходного состояния обрабатываемой поверхности заготовки, требуемых качественных характеристик готового изделия принимается решение о необходимости использования СОЖ, окончательно устанавливается конструкция режущего инструмента, подбираются оптимальные режимы резания. Оптимальные геометрические параметры режущей части инструмента находятся в результате постановки серии дополнительных опытов. Вследствие переточек (на первом этапе испытаний) необходим тщательный контроль за качеством подготовки режущих кромок.
Серия контрольных опытов (контрольные испытания) позволяет судить о стабильности качественных показателей обрабатываемых поверхностей.
В ходе контрольных испытаний уточняется интервал рассеяния показателей точности и качества обработки, устанавливается гарантийная стойкость инструмента, определяющая размер партии обрабатываемых деталей. В случае необходимости (на втором этапе испытаний) производится уточнение режимов резания, конструкции инструмента, приспособления и т.п.
При производственных испытаниях (окончательный этап) устанавливается фактическая величина стойкости инструмента в заданном технологией диапазоне режимов резания и ограничениях, накладываемых качеством и точностью обрабатываемых поверхностей деталей.
При использовании инструмента из композитов одну из основных трудностей представляет операция затачивания режущих вставок. Ручное затачивание, помимо малой производительности, не позволяет получить высокое качество режущих кромок и строгую геометрическую форму вершины режущих вставок. Повышение производительности процесса и качества обработки достигается применением приспособления, которое позволяет устранить сколы, выкрашивание и отслаивание композита, происходящие в процессе ручного затачивания, рисунок 1.11.
Приспособление устанавливается на столе универсально-заточного станка (например, мод. ЗВ641). Для настройки на размер в обойму 1 вставляют сменный упор 2. Режущую вставку 3 крепят в заточной сменной головке 4. С помощью микрометрического винта 5 вставка подаётся вперёд до контакта её вершины со сменным упором. Точку контакта принимают за нулевое деление на лимбе, затем извлекают сменный упор.
Подачей заточной головки на величину, заданную на лимбе микрометрическим винтом 5, получают заданный радиус при вершине режущей вставки. Профилирование этого радиуса осуществляют путём поворота заточной головки вокруг оси её вращения шлифованием алмазными кругами на органической связке, зернистостью 5… 10 и оптимальной концентрацией алмазов в круге 100.
Вам также могут быть интересны статьи:
(Пока оценок нет)
Загрузка...